خدمات آبکاری

 

خدمات آبکاری
تخصصی ترین مرکز آبکاری خلاء انواع پلاستیک، فلز، شیشه و… در سریعترین زمان و بهترین کیفیت
.: خدمات آبکاری خلاء همراه با ضمانت کتبی :.
برای مشاوره رایگان و اطلاعات بیشتر با شماره   09109256416 – 02176254172

آبکاری (به انگلیسی: electroplating) فرایند روکش‌دهی فلزی (Plating) است که با احیا کاتیون به وسیلهٔ جریان الکتریکی و نشاندن آن به‌صورت یک لایه روی ماده‌ای دیگر مانند فلز است. این فرایند برای افزایش ویژگی‌هایی مانند مقاومت در برابر سایش و خوردگی یا برای اهداف تزئینی به‌کار می‌رود.
فرایندی که آبکاری به وسیلهٔ آن انجام می‌شود، رسوب‌دهی الکتریکی (electrodeposition) نام دارد و نحوهٔ کار آن وارونهٔ سلول گالوانیک است. کاتد قطعه ای‌ست که قرارست لایه رویش بنشیند، و آند فلزی‌ست که روکش است. این دو به وسیلهٔ الکترولیت با هم ارتباط الکتریکی دارند و با به‌کاربردن یکسوکننده جریان مستقیم به آند می‌رسد و باعث انحلال اتم‌های آن می‌شود. در سوی دیگر، این اتم‌ها با احیا در فصل مشترک کاتد و الکترولیت، بر روی آن رسوب می‌کنند. سرعت انحلال اتم‌ها از آند و احیای آنها در کاتد برابر است.
در گونه‌ای از آبکاری، آند از فلزی مانند سرب است که حل نمی‌شود و اتم‌هایی که باید برای روکش احیا شوند از پیش در الکترولیت موجودند.
رسوب گذاری الکترولیتی یک روش قدرتمند و تطبیق پذیر جهت پوشش دهی سطح می‌باشد. خواص مهم رسوب‌های الکترولیتی شامل مقاومت سایشی، سختی، شکل‌پذیری، تخلخل، تنش‌های داخلی، چسبندگی پوشش و مقاومت به خوردگی است. همه این خواص و مشخصات می‌توانند به وسیله انتخاب مناسب یک تعدادی از متغیرها از قبیل دما، غلظت اجزاء، PH الکترولیت، چگالی جریان، شرایط جریان الکترولیت و استفاده از افزودنی‌های الکترولیت تغییر کنند. ایجاد یک پوشش سطح به روش رسوب گذاری الکترولیتی ممکن است شامل یک تعداد از فرآیندهای مهم باشد، شامل آماده‌سازی زیر لایه، تشکیل پوشش و پرداخت نهایی. به علاوه فلزات خالص، آلیاژها (دوگانه، سه‌گانه و پیچیده)، لایه‌های اکسید، پلیمرهای رسانا و لایه‌های کامپوزیت با استفاده از روش‌های الکترولیتی می‌توانند تولید گردند. یک محدوده وسیعی از کاربردهای مهندسی می‌توانند به وسیله روش رسوب گذاری الکترولیتی تولید گردند و شامل پوشش‌های رسانا برای صنعت الکترونیک، لایه‌های تریبولژیکال برای مهندسی مکانیک و ساختارهای نانو برای شبه رساناهای مغناطیسی مخصوص و کاربردهای بصری می‌باشد. پوشش‌ها به فلزی،کامپوزیت و آندی شده گروه‌بندی می‌گردند، که این گروه‌بندی با تأکید بر روی ارتباط بین شرایط فرایند و مشخصات رسوب می‌باشد.
دریافت سفارشات آبکاری
خدمات آبکاری هاشمی
آبکاری انواع قطعات : فلز – پلاستیک – چوب – شیشه – سنگ – صنعتی ، برقی و تزئینی
در رنگ ها ی نیکل/ کروم/ طلای / مسی و …غیره
شماره های تماس
۰۲۱۷۶۲۵۴۱۷۲
۰۹۱۰۹۲۵۶۴۱۶

خدمات آبکاری وکیوم | سفارش آبکاری خلاء پذیرفته می شود

چه کسانی به خدمات آبکاری خلا نیاز دارند؟

آبکاری فرایندی است برای قرار دادن لایه ای از فلزات و یا غیر فلزات بر روی فلزات یا غیر فلزات دیگر به منظور جلوگیری از فرایند اکسیداسیون، سایش، افزایش مقاومت سطحی و… است. آبکاری فرایندی متعلق به قرون اخیر نمیباشد ( آبکاری به روش الکتریکی)، از این روش آبکاری ایرانیان باستان در ۲۰۰۰ سال پیش استفاده میکردند. اما امروزه استفاده از آبکاری بیشتر اهمیت پیدا کرده است. به گونه ای که کاربرد آبکاری در اغلب صنایع به چشم میخورد. از جمله صنایعی که آبکاری در آنها اهمیت دارد میتوان به صنایع خودرو سازی، صنایع مخابرات، صنایع تولیدات قطعات الکترونیکی، صنایع تهویه مطبوع، صنایع ساخت در و پنجره و… اشاره کرد.

آبکاری وکیوم چیست و چگونه انجام میشود؟

آبکاری به دو صورت انجام میشود. آبکاری بصورت شیمیایی با مایع و آبکاری بصورت وکیوم با دستگاه
آبکاری با دستگاه بصورت وکیوم {  در خلاء } انجام میشود .کار خام { منظور از کار خام کاری که از صفر تولید شده و هیچ عمل آبکاری روی آن انجام نشده } در هر جنسی که باشد چند لایه لاک روی کار میخورد و دو الی سه روز کار در کوره که در هر مرحله از لاکی میخور داخل کوره  با دما بالا قرار میگیرد تا لاک کامل خشک شود. بعد از اینکه مراحل طی شد کار آماده آبکاری میشه و کار رو درون دستگاه وکیوم قرار میگیرد و بعد از طی زمان کوتاه حدود نیم ساعت تا یک ساعت که دستگاه در خلاء کامل قرار گرفت بصورت جریان الکتریکی آبکاری انجام میشه به این صورت که تنکستن داخل دستگاه با جریان برق شروع به داغ شدن میکنه و الومینیوم رو تنگستن ذوب میشه و بصورت بخار در فضا دستگاه معلق میشود و هر کار که درون دستگاه باشد بصورت کروم و یا  استیل در میاید . ویدیو کامل در رابطه با توضیحات آبکاری براتون قرار میدم .
آبکاری  هاشمی
از سال  ۱۳۷۶فعالیت خود را با توکل به خدا در زمینه آبکاری انواع جنس ها  :   پلاستیک / فلز / سنگ / شیشه /  رزین پلی استر / فایبرگلاسو … در رنگ های مختلف شروع به کار کرد . نمونه ی  از عکس ها آبکاری شده انواع جنس های فوق قابل مشاهده است

آبکاری چیست و چرا از آبکاری استفاده میکنیم ؟

آبکاری فرایندی است برای قرار دادن لایه ای از فلزات و یا غیر فلزات بر روی فلزات یا غیر فلزات دیگر به منظور جلوگیری از فرایند اکسیداسیون، سایش، افزایش مقاومت سطحی و… است.
آبکاری فرایندی متعلق به قرون اخیر نمیباشد ( آبکاری به روش الکتریکی)، از این روش آبکاری ایرانیان باستان در ۲۰۰۰ سال پیش استفاده میکردند. اما امروزه استفاده از آبکاری بیشتر اهمیت پیدا کرده است. به گونه ای که کاربرد آبکاری در اغلب صنایع به چشم میخورد. از جمله صنایعی که آبکاری در آنها اهمیت دارد میتوان به صنایع خودرو سازی، صنایع مخابرات، صنایع تولیدات قطعات الکترونیکی، صنایع تهویه مطبوع، صنایع ساخت در و پنجره و… اشاره کرد.

شاید اولین انتقادی که به آبکاری انجام شود و سوال در ذهن انسان ایجاد کند این باشد که چرا بجای آبکاری از فلز روکش شده در قطعه مورد نظر استفاده نکنیم؟ و یا این پیشنهاد به ذهن بیاید که با توجه به پیشرفت علم در مهندسی مواد چرا از آلیاژهای مناسب استفاده نکنیم؟
جواب این پرسش ها پاسخی به جز محدودیت آن هم در بخش منابع فلزات و هزینه و همچنین استفاده از خواص فلز مادر و محافظ با هم نمیباشد.
به این موضوع توجه داشته باشیم که اگر بجای قوطی رب گوجه فرنگی آبکاری شده با قلع که از جنس آهن میباشد از قلع خالص استفاده میکردیم باید بابت هر کیلوگرم استفاده از قلع ۷۰ هزار تومان هزینه میکردیم. این در حالی است که آهن استفاده شده در این قوطی ها نهایتا قیمتی برابر با ۴ هزار تومان در بهای هر کیلوگرم دارد. از طرفی دیگر درصد فراوانی آهن در کره زمین ۳۲٫۱ درصد میباشد و درصد فراوانی قلع به همراه ۹۰ عنصر دیگر که جز عناصر با فراوانی کم بر روی زمین میباشد روی هم رفته ۱٫۲ درصد است.
پس آبکاری به ما کمک کرده تا بتوانیم هم از خواص قلع استفاده کنیم و هم با توجه به درصد فراوانی آن به بهترین شکل از آن بهره جوییم.

برای مشاوره رایگان و اطلاعات بیشتر با شماره ۰۲۱۷۶۲۵۴۱۷۲

اهمیت استفاده از آبکاری

اما سوالی دیگر که پیش آمد با این عنوان که چرا آلیاژ به عنوان مثال آهن و قلع در ساخت قوطی های مواد غذایی به جای روش آبکاری استفاده نکنیم؟
در پاسخ به این سوال باید گفت که همیشه به این موضوع بایست توجه داشت که آلیاژ سازی لازمه ی ذوب کردن فلزات میباشد و تامین انرژی برای این کار بسیار هزینه بر میباشد و تولید آلیاژ فرایندی هزینه بر است. از طرفی دیگر آبکاری هزینه ای به مراتب پایین تر و مراحل بسیار ساده تری نسبت به تولید آلیاژ دارد از این رو در این موارد آبکاری ترجیه داده میشود.
پس از مهم ترین دلایل استفاده از آبکاری هزینه مناسب استفاده از آن میباشد ولی از جهت دیگر  تولید آلیاژ به این گونه نمی باشد که وقتی فلزات با هم محلول شوند فلز آلیاژ دارای جز به جز خواص فلزات استفاده شده باشد.  به عنوان مثال در ترکیب دو فلز مس و قلع با همدیگر که تشکیل مفرغ را میدهند. آلیاژ مفرغ بدست آمده سخت تر از دو فلز سازنده میباشد پس از این رو آلیاژ محدودیت هایی برای ما ایجاد میکند که در نهایت ما را به سمت آبکاری برای بهره بردن از خواص هر فلز استفاده شده سوق میدهد.

برای مشاوره رایگان و اطلاعات بیشتر با شماره ۰۲۱۷۶۲۵۴۱۷۲

دلایل استفاده از آبکاری


یکی از کاربردهای اساسی آبکاری در زیبا سازی سطح فلزات میباشد. به علت نرم بودن فلزات گران بهایی مانند طلا از آن نمیتوان در بخش های مقاومتی سازه ها استفاده کرد برای لوکس سازی و زیبا کاری از آبکاری طلا بر این قسمت ها استفاده میکنند. همچنین در ساخت و تزیین ساعت به وفور از این فرایند برای زیبا سازی استفاده میشود.
از نمونه زیبا سازی توسط آبکاری به آبکاری در طراحی بدنه خودرو ها میتوان اشاره کرد. اگر چه استفاده از کروم در بدنه ماشین به علت استفاده از خواص ضد سایشی این ماده میباشد ولی امروزه پوشش کروم از جاذبه دیداری بین طرفداران خودرو برخوردار است و از این رو درخواست مشتریان برای این پوشش بر روی خودرو خود به جهت زیبایی میباشد. از جمله اقداماتی دیگر که در صنعت خودرو برای طراحی ماشین های لوکس و سفارشی میشود، آبکاری بدنه ماشین با طلا است

برای مشاوره رایگان و اطلاعات بیشتر با شماره ۰۲۱۷۶۲۵۴۱۷۲

جلوگیری از خوردگی شیمیایی


یکی از مهم ترین دلایل استفاده از آبکاری جلوگیری از خوردگی شیمیایی مواد است. از این رو به دو صورت این کار انجام میشود.  یکی به این صورت که فلز مادر توسط فلزی که مقاومت بالایی در برابر خوردگی دارد پوشش داده میشود و در روش دیگر فلز مادر با فلزی که خاصیت خوردگی بیشتری نسبت به فلز مادر دارد پوشش داده میشود.
در روش اول استفاده از فلزاتی با خاصیت خوردگی پایین به عنوان روکش است مثل روکش کردن عاشق آهنی با نقره.
در روش دوم که رایج ترین مثال آن آهن سفید( آهن گالوانیزه) میباشد، فولاد با لایه ای از روی که خاصیت خوردگی بیشتری نسبت به فولاد دارد پوشش داده میشود تا در مواجهه با محیط خوردگی فلز روی به جای فولاد خورده شود.

برای افزایش مقاومت سطحی


فلزاتی که از مقاومت سطحی کمی برخوردارند چه از جهت ضربه و چه از باب مقاومت سایشی با روکشی از فلز مقاوم محافظت میشوند که از مثال کروم در حفاظت سایشی در روکش بدنه ماشین میتوان نام برد. در مثالی دیگر از آندایز سخت به روی سازه های سبک آلومینیومی در ساخت صنایع هواپیمایی و موشکی می توان نام برد تا مقاومت سطح این ماده را افزایش دهد.

افزایش مقاومت حرارتی


در آبکاری فقط از مواد فلزی استفاده نمیشود. امروزه کارکردن در محیط هایی که درجه حرارت بالایی دارند باعث شده که استفاده از فلزات برای ساخت ابزار آلات عملا غیر ممکن شود. از این رو مقاومت بالای سرامیک در برابر گرما باعث شده که این دیده به ذهن گام بگذارد که از پوشش سرامیک بر روی ابزار آلات و قطعات فلزی استفاده کنیم. از این رو آبکاری سرامیک برروی فلزات بسیاز حائز اهمیت شده است.

افزایش رسانایی الکتریکی

امروزه جهان تکنولوژی و سرعت پردازش اطلاعات افزایش یافته که در طراحی قطعات الکتریکی نمیتوان حتی از مس که رسانایی بالایی دارد، استفاده کرد. در واقع برای بهبود پردازش سیستم و کاهش حرارت های مقاومتی در پردازنده ها باید از موادی با رسانایی بالاتر و مقاومت کمتری استفاده کرد از این رو در این صنعت امروزه از آبکاری طلا، نقره و پلاتین بر روی قطعات فولادی برای افزایش رسانایی الکتریکی استفاده میکنند.
پنج مورد بیان شده در بالا مهم ترین دلایل استفاده از آبکاری میباشد. استفاده ما از آبکاری میتواند به منظور استفاده از هر خصاصیت مورد نیاز ما از یک ماده در کارمان باشد که بخواهیم به وسیله ی آن نقص ماده مادر استفاده شده را پوشش بدهیم.

اصول آبکاری

به طور کلی ترسیب فلز با استفاده از یک الکترولیت را می‌توان به صورت واکنش زیر نشان داد:
فلز <——– (الکترون) z + کاتیون فلزی
ترسیب فلز با روشهای زیر انجام می‌شود:
آبکاری الکتریکی
در این روش ترسیب گالوانیک یک فلز بر پایه واکنشهای الکتروشیمیایی صورت می‌گیرد. هنگام الکترولیز در سطح محدود الکترود/الکترولیت در نتیجه واکنشهای الکتروشیمیایی الکترون‌ها یا دریافت می‌شوند (احیا) و یا واگذار می‌شوند (اکسیداسیون). برای اینکه واکنشها در جهت واحد مورد‌ نظر ادمه یابند لازم است به طور مداوم از منبع جریان خارجی استفاده شود. واکنشهای مشخص در آند و کاتد همچنین در الکترولیت همیشه به صورت همزمان صورت می‌گیرند. محلول الکترولیت باید شامل یونهای فلز رسوب‌کننده باشد و چون یونهای فلزها دارای بار مثبت می باشند به علت جذب بارهای مخالف تمایل به حرکت در جهت الکترود یا قطبی که دارای الکترون اضافی می‌باشد (قطب منفی یا کاتد) را دارند. قطب مخالف که کمبود الکترون دارد قطب مثبت یا آند نامیده می‌شود. به طور کلی سیکل معمول پوشش‌دهی را می‌توان به صورت زیر در نظر گرفت:
– یک اتم در آند یک یا چند الکترون از دست می‌دهد و در محلول پوشش‌دهی به صورت یون مثبت در می‌آید.
– یون مثبت به طرف کاتد یعنی محل تجمع الکترون‌ها جذب شده و در جهت آن حرکت می‌کند.
– این یون الکترون‌های از دست داده را در کاتد به دست آورده و پس از تبدیل به اتم به صورت جزیی از فلز رسوب می‌کند.
قوانین فارادی
قوانین فارادی که اساس آبکاری الکتریکی فلزها را تشکیل می‌دهند نسبت بین انرژی الکتریکی و مقدار عناصر جا به جا شده در الکترودها را نشان می‌دهند.
• قانون اول: مقدار موادی که بر روی یک الکترود ترسیب می‌شود مستقیما″ با مقدار الکتریسیته‌ای که از الکترولیت عبور می‌کند متناسب است.
• قانون دوم :مقدار مواد ترسیب شده با استفاده از الکترولیت‌های مختلف توسط مقدار الکتریسیته یکسان به صورت جرم‌هایی با اکی‌والان مساوی از آنهاست.
بر اساس این قوانین مشخص شده است که ۹۶۵۰۰ کولن الکتریسیته (یک کولن برابر است با جریان یک آمپر در یک ثانیه) لازم است تا یک اکی‌والان گرم از یک عنصر را رسوب دهد یا حل کند.
آبکاری بدون استفاده از منبع جریان خارجی
هنگام ترسیب فلز بدون استفاده از منبع جریان خارجی الکترون‌های لازم برای احیای یون‌های فلزی توسط واکنش‌‌های الکتروشیمیایی تامین می‌شوند. بر این اساس سه امکان وجود دارد:
• ترسیب فلز به روش تبادل بار (تغییر مکان‌) یا فرایند غوطه‌وری: اساس کلی این روش بر اصول جدول پتانسیل فلزها پایه‌ریزی شده است. فلزی که باید پوشیده شود باید پتانسیل آن بسیار ضعیف‌تر (فلز فعال) از پتانسیل فلز پوشنده (فلز نجیب) باشد. و فلزی که باید ترسیب شود باید در محلول به حالت یونی وجود داشته باشد. برای مثال به هنگام غوطه‌ور نمودن یک میله آهنی در یک محلول سولفات مس فلز آهن فعال است و الکترون واگذار می‌کند و به شکل یون آهن وارد محلول می‌شود. دو الکترون روی میله آهن باقی می‌ماند. یون مس دو الکترون را دریافت کرده احیا می‌شود و بین ترتیب مس روی میله آهن می‌چسبد. و هنگامی که فلز پایه که باید پوشیده شود (مثلا آهن) کاملا″ توسط فلز پوشنده (مثلا مس) پوشیده شود آهن دیگر نمی‌تواند وارد محلول شود و الکترون تشکیل نمی‌شود و در نتیجه عمل ترسیب خاتمه می‌یابد. موارد استعمال این روش در صنعت آبکاری عبارت است از: مس‌اندود نمودن فولاد٬ نقره‌کاری مس و برنج٬ جیوه‌کاری٬ حمام زنکات٬ روشهای مختلف کنترل و یا آزمایش٬ جمع‌آوری فلز از حمام‌های فلزات قیمتی غیر قابل استفاده (طلا) با استفاده از پودر روی.
• ترسیب فلز به روش اتصال: این روش عبارت است از ارتباط دادن فلز پایه با یک فلز اتصال. جسم اتصال نقش واگذارکننده الکترون را ایفا می‌کند. برای مثال هنگامی که یک میله آهنی (فلز پایه) همراه یک میله آلومینیومی٬ به عنوان جسم اتصال در داخل یک محلول سولفات مس فرو برده می‌شود٬ دو فلز آهن و آلومینیوم به جهت فعالتر بودن از مس٬ به صورت یون فلزی وارد محلول می‌شوند و روی آنها الکترون باقی می‌ماند و چون فشار انحلال آلومینیوم از آهن بیشتر است از این رو اختلاف پتانسیلی بین دو فلز ایجاد شده و الکترون‌ها در روی یک سیم رابط٬ از سوی آلومینیوم به طرف آهن جاری می‌شوند. بنابراین مشاهده می‌شود که مقدار زیادی از یونهای مس محلول روی آهن ترسیب می‌شوند. ضخامت قشر ایجاد شده نسبت به روش ساده تبادل بار بسیار ضخیم‌تر است. از روش اتصال برای پوشش‌کاری فلزات پیچیده استفاده می‌شود.
• روش احیا: ترسیب فلز با استفاده از محلولهای حاوی مواد احیا کننده٬ روش احیا نامیده می‌شود. یعنی دراین روش الکترونهای لازم برای احیای یونهای فلزات توسط یک احیا کننده فراهم می‌شود. پتانسیل احیا کننده‌ها باید از فلز پوشنده فعالتر باشند٬ اما بابد خاطر نشان ساخت که اختلاف پتانسیل به دلایل منحصرا″ کاربردی روکش‌ها٬ نباید بسیار زیاد باشد. برای مثال هیپوفسفیت سدیم یک احیا کننده برای ترسیب نیکل است ولی برای ترسیب مس که نجیب‌تر است٬ مناسب نیست. مزیت استفاده از این روش در این است که می‌توان لایه‌هایی با ضخامت دلخواه ایجاد نمود. زیرا اگر مقدار ماده احیا کننده در الکترولیت ثابت نگه داشته شود می‌توان واکنش ترسیب را کنترل نمود. به ویژه غیر هادی‌ها را نیز بعد از فعال نمودن آنها٬ می‌توان پوشش‌کاری کرد.
آماده سازی قطعات برای آبکاری
برای بدست آوردن یک سطح فلزی مناسب نخستین عملی است که با دقت باید صورت گیرد٬ زیرا چسبندگی خوب زمانی به وجود می‌آید که فلز پایه٬ سطحی کاملا تمیز و مناسب داشته باشد. بدین علت تمام لایه‌ها و یا قشرهای مزاحم دیگر از جمله کثافات٬ لکه‌های روغنی٬ لایه‌های اکسید٬ رسوبات کالامین که روی آهن در درجه‌های بالا ایجاد می‌شوند را از بین برد. عملیات آماده سازی عبارتند از:
• سمباده‌کاری و صیقل‌کاری: طی آن سطوح ناصاف را به سطوح صاف و یکنواخت تبدیل می‌کنند.
• چربی‌زدایی: طی آن چربی‌های روی سطح فلزات را می‌توان توسط عمل انحلال٬ پراکندگی٬ امولسیون٬ صابونی کردن و یا به روش تبادل بار از بین برد.
• پرداخت: انحلال شیمیایی قشرهای حاصل از خوردگی روی سطح فلزات را پرداخت کردن می‌نامند که اساسا″ به کمک اسیدهای رقیق و در بعضی موارد توسط بازها انجام می‌گیرد.
• آبکشی٬ خنثی‌سازی٬ آبکشی اسیدی٬ خشک کردن: خنثی‌سازی برای از بین بردن مقدار کم اسید یا مواد قلیایی که در خلل و فرج قطعه باقی می‌مانندو همچنین آبکشی اسیدی برای جلوگیری از امکان تشکیل قشر اکسید نازک غیر قابل رؤیت که موجب عدم چسبندگی لایه الکترولیتی می‌شود.
موقعیت های استفاده از نانوتکنولوژی صنایع آبکاری
در سالهای اخیر نانوتکنولوژی که همان علم و تکنولوژی کنترل و بکارگیری ماده در مقیاس نانومتر است٬ تحقیقات فزاینده و موقعیت‌های تجاری زیادی را در زمینه‌های مختلف ایجاد نموده است. یک جنبه خاص از نانوتکنولوژی به مواد دارای ساختار نانویی یعنی موادی با بلورهای بسیار ریز که اندازه آنها معمولا کمتر از ۱۰۰ میکرومتر است می‌پردازد٬ که این مواد برای اولین بار حدود دو دهه قبل به عنوان فصل مشترکی معرفی شدند. این مواد نانوساختاری با سنتز الکتروشیمیایی تولید شده‌اند که دارای خواصی از قبیل٬ استحکام٬ نرمی‌ و سختی٬ مقاومت به سایش٬ ضریب اصطکاک٬ مقاومت الکتریکی٬ قابلیت انحلال هیدروژن و نفوذپذیری٬ مقاومت به خوردگی موضعی و ترک ناشی از خوردگی تنشی و پایداری دمایی را دارا هستند. دریچه‌های آبکاری الکتریکی برای سنتز این ساختارها با استفاده از تجهیزات و مواد شیمیایی مرسوم برای طیف گستره‌ای از فلزات خالص و آلیاژها گشوده شده است. یک روش مقرون به صرفه برای تولید محصولاتی با اشکال بسیار متفاوت از پوششهای نازک و ضخیم٬ فویلها و صفحه‌ها با اشکال غیر ثابت تا اشکال پیچیده شکل‌یافته با روشهای الکتریکی است. از این رو فرصتهای قابل توجهی برای صنعت آبکاری وجود دارد تا نقش تعیین‌کننده‌ای را در گسترش کاربردهای جدید نانوتکنولوژی ایفا نماید که این امر به آسانی با تکیه بر اصول قابل پیش‌بینی متالوژیکی که در سالیان گذشته مشخص شده قابل تحقق است.
آبکاری با فلزات
آبکاری با نیکل
نیکلیکی از مهمترین فلزاتی است که در آبکاری به کار گرفته می‌شود. تاریخچه آبکاری نیکل به بیش از صدها سال پیش باز می‌گردد این کار در سال ۱۸۴۳ هنگامی که R.Rotlger توانست رسوبات نیکل را از حمامی شامل سولفات نیکل و آمونیوم بدست آورد آغاز گردید بعد از آن Adams اولین کسی بود که توانست آبکاری نیکل را در موارد تجاری انجام دهد. نیکل رنگی سفید شبیه نقره دارد که کمی متمایل به زرد است و به راحتی صیقل‌پذیر و دارای خاصیت انبساط و انقباض٬ جوش‌پذیر بوده و مغناطیسی می‌بلاشد. آبکاری با نیکل اساسا به منظور ایجاد یک لایه براق برای یک لایه بعدی مانند کروم و به منظور فراهم آوردن جلای سطحی خوب و مقاومت در برابر خوردگی برای قطعات فولادی٬ برنجی و حتی بر روی پلاستیکهایی که با روش‌های شیمیایی متالیزه شده‌‌‌اند به کار می‌رود. مواد شیمیایی که در الکترولیتهای نیکل به کار می‌روند عبارتنداز:
• نمک فلزی (مهمترین آنها سولفات نیکل است و همچنین از کلرید نیکل و سولفومات نیکل نیز استفاده می‌شود.)
• نمک رسانا (برای بالا بودن قابلیت رسانایی ترجیحا از کلریدها مخصوصا کلرید نیکل استفاده می‌شود.)
• مواد تامپونه کننده (برای ثابت نگه داشتن PH اصولا اسید بوریک به کار برده می‌شود.)
• مواد ضد حفره‌ای شدن (برای جلوگیری از حفره ای شدن به الکترولیتهای نیکل موادی اضافه می کنند که مواد ترکننده نامیده می شوند. سابقا از مواد اکسید کننده به عنوان مواد ضد حفره استفاده می‌شد.)

نگاه کلی

فرایند آبکاری معمولا″ با فلزات گرانبها چون طلا و نقره ‌و کروم جهت افزایش ارزش فلزات پایه مانند آهن ‌و مس ‌و غیره و همچنین ایجاد روکشی بسیار مناسب (در حدود میکرومتر) برای استفاده از خواص فلزات روکش کاربرد دارد. این خواص می‌تواند رسانایی الکتریکی و جلوگیری از خوردگی باشد. فعل و انفعال بین فلزها با واسطه‌های محیطی موجب تجزیه و پوسیدگی آنها می‌شود چون فلزها میل بازگشت به ترکیبات ثابت را دارند. پوسیدگی فلز ممکن است به صورت شیمیایی(توسط گازهای خشک و محلولهای روغنی گازوئیل و نفت و مانند اینها) و یا الکتروشیمیایی (توسط اسیدها و بازها و نمک‌ها) انجام پذیرد. طبیعت و میزان خوردگی به ویژگی‌های آن فلز٬ محیط و حرارت وابسته است. روشهای زیادی برای جلوگیری از خوردگی وجود دارد که یکی از آنها ایجاد روکشی مناسب برای فلزها می‌باشد و معمول‌ترین روشهای روکش فلزها عبارتنداز: رنگین کردن فلزات ٬ لعابکاری ٬ آبکاری با روکش پلاستیک٬ حفاظت کاتدیک‌ و آبکاری با فلزات دیگر

آبکاری با کروم

روکش‌های لایه کروم رنگی شبیه نقره٬ سفید مایل به آبی دارند. قدرت انعکاس سطح کروم‌کاری شده و کاملا″ صیقلی شده در حد ۶۵% است (برای نقره ۸۸%و نیکل ۵۵%) در حالی که خاصیت انعکاس نقره و نیکل با گذشت زمان ضایع می‌شود٬ در مورد کروم تغییری حاصل نمی‌شود. لایه‌های کروم قابل جوشکاری نبوده و رنگ‌کاری و نقاشی را نمی‌پذیرند. کروم در مقابل گازها٬ موادقلیایی و نمکها مقاوم است اما اسید سولفوریک واسید کلریدریک وسایر اسیدهای هالوژن‌دار در تمام غلظتها ودر تمام درجه حرارتها بر روی کروم تاثیر می گذارند. به دنبال رویین شدن شیمیایی٬ روکش‌های کروم مقاومت خوبی در اتمسفر از خود نشان می‌دهند و کدر نمی‌شوند. از این رو به تمیز کردن و یا نو نمودن توسط محلولها یا محصولات حل کننده اکسیدها را ندارند. روکش‌های کروم تا ۵۰۰ درجه سانتیگراد هیچ تغییری از نظر کدر شدن متحمل نمی‌‌شوند. رویین شدن حالتی است که در طی آن در سطح کروم٬ اکسید کروم (۳+) تشکیل می شود. این عمل موجب جابه‌جایی پتانسیل کروم از ۰٫۷۱۷ به ۱٫۳۶ ولت می شود و کروم مثل یک فلز نجیب عمل می نماید. لایه های پوششی کروم براق با ضخامت پایین (در حدود ۱ میکرومتر)که غالبا در کروم‌کاری تزیینی با آن روبه رو هستیم فولاد را در مقابل خوردگی حفاظت نمی‌کنند کروم کاری ضخیم که در مقابل خوردگی ضمانت کافی داشته باشد فقط از طریق کروم‌کاری سخت امکانپذیر است. با توجه به اینکه پوشش‌های کروم الکترولیتی سطح مورد آبکاری را به طور کامل نمی‌پوشانند از این رو کروم‌کاری تزیینی هرگز به تنهایی مورد استفاده قرار نمی‌گیرد بلکه همواره آن را به عنوان پوشش نهایی بر روی واکنش‌هایی که حفاظت سطح را در مقابل خوردگی ضمانت می‌نمایند به کار می‌روند. معمولا به عنوان پایه محافظ از نیکل استفاده می‌شود.

برای مشاوره رایگان و اطلاعات بیشتر با شماره ۰۲۱۷۶۲۵۴۱۷۲

خدمات آبکاری پلاستیک
امروزه استفاده از پلاستیک‎های آبکاری شده در صنایع مختلف ازجمله صنایع اتوموبیل سازی، صنایع الکترونیک، صنایع تولید لوازم خانگی و …، گسترش چشمگیری یافته است.
از جمله عواملی که استفاده از پلاستیک در تولید قطعات را امری مقرون به صرفه می‎سازد،  میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
$۱۱٫                    آزادی بیشتر در طراحی و انتخاب قطعه
$۱۲٫                    وزن کمتر در مقایسه با قطعات از جنس دیگر
$۱۳٫                    حذف عملیات دوباره کاری مانند(پرداختکاری سطح)
$۱۴٫                    قابلیت انعطاف بیشتر در قیاس با قطعات مشابه فلزی
$۱۵٫                    استحکام فیزیکی قابل قبول و مناسب و مقاوم بودن آن ها در برابر فرسودگی
$۱۶٫                    هزینه کمتر
باید توجه داشت که بسیاری از پلاستیک ها قابلیت آبکاری دارند اما در عین حال آبکاری پلاستیکها برای آن دسته ازپلاستیک ها استفاده می‎شود که بعد از آبکاری چسبندگی مناسبی بین پوشش و قطعه پلاستیکی بوجود آید.
پلاستیکهایی که امروزه به طور وسیع آبکاری می‎شوند عبارتند از :
• آلیاژ ABS
• پلی سولفون
• نایلون
• پلی استر
• پلی اتراترکتون ( Polyetheretherkeetone )
• پلی پروپیلن
• پلی آریل اتر
• پلی فنیل اکسید
• تفلون
• پلی اتریمید
در بین این پلاستیکها ABS با خواصی چون قالب پذیری و انعطاف پذیری خوب، هزینه پائین تولید،چسبندگی بالا، کیفیت ظاهری خوب، پایداری ابعادی و تولید آسان بهترین نوع پلاستیک برای آبکاری می باشد. این پلاستیک از پلیمریزاسیون سه ماده اکریلو نیتریل، بوتادین و استایرن بدست می آید و دارای وزن مخصوص ۱٫۰۴ گرم بر سانتیمتر مکعب بوده و رنگ آن کدر است، در دمای ۱۰۰ درجه سانتیگراد نرم میشود.بوتادین جزء لاستیکی این پلاستیک است که به صورت ذره هایی با قطر کمتر از یک میکرون در شبکه اکریلو نیتریل- استایرن پخش شده است.ذرات لاستیکی مذکور، این ماده را ارتجاعی میکند. این ذرات در تماس با محلولهای شیمیایی خورده میشوند و حفره هایی در پلاستیک ایجاد میکنند که این حفره ها، چسبندگی لایه فلزی آبکاری شده را روی پلاستیک  بهبود می‎بخشند.
روشهای پوشش دهی پلاستیکها:
۱-آینه کاری :
ابتدا قطعه را زبر کرده (در سطوح آن خلل و فرج ریز ایجاد کرده ) متعاقبا با کلرید قلع دو ظرفیتی آن را حساس کرده و سپسبا استفاده از پاشیدن دو محلول شیمیایی به طور هم زمان بر روی قطعه و در اثر مخلوط شدن دو محلول ، فلز نقره احیا شده و در سطوحقطعه به صورت یک فیلم درخشنده خواهد نشست.
۲-استفاده از لاکهای هدایت کننده:
استفاده از لاک های هدایت کننده که از مخلوط رزین های آلکید و اپوکسی با ذرات میکرونی گرافیت یا نقره یا پودر فلزی تهیه میشوند، علیرغم گرانبودن این لاکها کاربرد این روش بیشتر بر روی قطعاتی است که به لحاظ شیمیایی قابلیت آبکاری را ندارند.
۳-پوشش گذاری تحت خلا :
پوشش گذاری تحت خلا نیز که با فرایندهای مختلفی صورت می گیرد، از روشهای متداول و رایج جهت پوششدهی غیر هادیها به ویژه پلاستیک ها میباشد.با استفاده از این روش،  پوشش هایی با ضخامت یک نانومتر تا یک میکرون قابل حصول می باشد. به لحاظ نازکی پوشش داده شده با اینروش در مقایسه با آبکاری قطعه به روش الکتروپلیتینگ استفاده از لاکهای شیمیایی قبل و بعد از پوشش دهی به منظور دستیابی به یکسطح با کیفیت بالا و محافظت شده ضروری می باشد

خدمات آبکاری فلزات
فرآیند آبکاری الکتریکی اساساً برای رسوب دادن نیکل، طلا یا نقره روی جواهر آلات، چاقو و قطعات دوچرخه به کار رفت. مهارت علمی سازندان انگلیسی ، آلمانی و آمریکایی و مرغوبیت ممتاز محصول آنها این فرآیند را عمومیت داد. امروزه آبکاری الکتریکی تا حدی توسعه یافته است که نه تنها مرحله نهایی تولید بعضی محصولات است بلکه برای ایجاد پوششهای محافظی مثل کادمیم، کروم یا اکسید آلومینیوم روی قطعات به کار می رود.
اساس آبکاری الکتریکی به این صورت است که در اثر عبور جریان مستقیم از یک الکترولیت فلز محلول در آن روی کاتد رسوب کرده و متعاقباً مقداری از فلز آند وارد محلول می شود به این ترتیب الکترولیت ثابت می ماند. آبکاری الکتریکی برای ایجاد پوشش های تزئینی و محافظ، اصلاح سطوح ساییده شده یا اضافه ماشینکاری شده، قطعه سازی یا به عبارتی شکل دهی الکتریکی قطعات شکل پیچیده که دارای زوایای مقعر، ابعاد دقیق و سطوح طرح دار (مثل صفحات چاپی) هستند، عملیات آندکاری، تمیزکاری الکترولیتی، پرداخت الکترولیتی، اسید شویی آندی، استخراج و تصفیه فلزات به کار می رود.
ضخامت پوششهای رسوب ـ الکتریکی به دانسیته جریان، راندمان جریان و مدت زمان عملیات بستگی دارد. خواص فیزیکی تابع دانسیته جریان، دما ، ترکیب حمام، کیفیت سطحی قطعه و عوامل افزودنی به حمام است. از این نظر نمکهای آبکاری الکتریکی اهمیت زیادی پیدا کرده اند به طوری که روز به روز تقاضای آنها افزایش می یابد.
کیفیت رسوب الکتریکی بر حسب کاربرد آن تغییر می کند اگر هدف از آبکاری این باشد که برای مدت کوتاهی از زنگ زدن فولاد جلوگیری شود ممکن است پوشش نازکی هم کافی باشد ولی اگر شفافیت رسوب نیز مهم باشد در این صورت کیفیت بالاتری طلب خواهد شد. کیفیت رسوبهای نازک از طریق آزمایش اندازه گیری ضخامت و مقاومت خوردگی تعیین می گردد.

خدمات انواع آبکاری شیرآلات :
بعد از جنس بدنه ، مهم ترین مورد پوشش خارجی یا همان آبکاری می باشد ، در ادامه می خواهیم به انواع آبکاری شیرآلات بپردازیم.
آبکاری شیرآلات بهداشتی با روکش کروم
روکش کروم رنگی سفید مایل به آبی دارد. قدرت انعکاس سطح کروم کاری و صیقلی شده در حد ۶۵% می باشد ، که این عدد برای نقره ۸۸% و نیکل ۵۵% است. اما با گذشت زمان خاصیت انعکاس نقره و نیکل ضایع می شود ، در حالی که در مورد کروم تغییری حاصل نمی شود. همچنین کروم در مقابل گازها ، مواد قلیایی و نمکها مقاوم می باشد.
آبکاری شیرآلات بهداشتی با روکش برنج
برنج آلیاژی از دو فلز مس و روی است ، از این فلز بخاطر کاربردهای خاص در جاهای مختلف استفاده می کنند. برنج رنگی تقریبا زرد را دارد که شبیه به رنگ طلا می باشد و به همین علت در بازار به شیر آلات روکش طلا معروف می باشد. مس داخل برنج به آن خاصیت میکروب کشی می دهد ، و به همین خاطر از برنج به عنوان دستگیره و دیگر فلزات رایج در بیمارستان ها استفاده می کنند.
آبکاری شیرآلات بهداشتی با روکش مس
مقاومت مس در برابر خوردگی باعث شده انواع ظروف ، مخازن و لوله هایی که در معرض آب می باشند ، را از آلیاژ های مسی بسازند. هنگامی که مس در معرض هوا قرار می گیرد ، در سطح بیرونی این فلز یک لایه سبز کم رنگ تشکیل می شود که زنگار نام دارد و مس را از زنگ زدن و خوردگی محافظت نیز می کند.
آبکاری شیرآلات بهداشتی با روکش برنز
معروف ترین نوع برنز آلیاژی از مس و قلع است ، که به آن برنز قلع دار نیز می گویند. برنز های قلع کار شده محکم تر از برنج ها می باشند . می توان گفت روکش برنزی جایگزین خوبی برای روکش مسی می باشد و قیمت مناسب تری نسبت به آن را دارد این شیرالات.

برای مشاوره رایگان و اطلاعات بیشتر با شماره ۰۲۱۷۶۲۵۴۱۷۲

خدمات آبکاری شیشه|خدمات آبکاری سرامیک و سفال
قرار دادن بر روی سرامیک و اجزای شیشه
پوشش دادن روی سرامیک، شیشه و دیگر مواد مانند پلاستیک یک روش اثبات شده برای تزریق این اجزای شکننده دیگر با خواص فیزیکی و مکانیکی مطلوب مواد دیگر، به ویژه فلزات است. در حالی که تمام اجزاء دارای اهداف و عملکرد متفاوت هستند، همه آنها باید تحت فشار قرار گیرند. انواع فلزات به منظور ارائه اجزای ساخته شده با قدرت، طول عمر و همچنین ویژگی های حرارتی و الکتریکی فلز مورد استفاده قرار می گیرند.
مانند پلاستیک ها، سرامیک ها و شیشه ها با مواد سنتی کار سخت تر است، اما این مواد عجیب و غریب مزایای حرارتی سودمند را به وجود می آورند و آنها را به عنوان بستر معمولی برای اجزای الکترونیکی می سازند. سرامیک ها می توانند در دمای بالا مقاومت کنند و وقتی که با یک فلز یا آلیاژ خاصی پوشانده شوند، قدرت و هدایت الکتریکی حیاتی برای استفاده آنها در برنامه های الکترونیکی افزایش می یابد.
فلزات و آلیاژهای معمولی مورد استفاده در پوشش عبارتند از مس، آلومینیوم، قلع، طلا، روی، نقره و نیکل. فلزات هر دو زیبایی و دوام را در خواص پایه سرامیک و شیشه یافت نمی شود. با اضافه کردن فلز به سطح سرامیک یا شیشه، شما می توانید جزء را با خواص مکانیکی، شیمیایی و فیزیکی ضروری برای اطمینان از عملکرد بالای خط فراهم کنید.
این که آیا شما در حال تلاش برای کاهش خوردگی یا اصطکاک، یا افزایش قدرت، دوام و هدایت اجزای خود هستید، آن را با یک فلز خاص می توان آن را حل کرد. هر چه مورد باشد، انتخاب یک جزء برای پوشش دادن مهم است.
روش های پخش بر روی شیشه و سرامیک
آبکاری الکتریکی و الکترولیز نیاز به روش های مختلف تکمیل دارد. الکترود سازی نیاز به استفاده از یک جریان الکتریکی برای پیوستن یک لایه نازک فلز به بستر سرامیکی یا شیشه ای، در حالی که الکترولیز پوشش بر تکیه یک واکنش شیمیایی اتوکاتالیستی برای نتایج مشابه متکی است. برای آبکاری، یک جریان الکتریکی کاتدی فلزات حل شده یا یون های با بار مثبت را کاهش می دهد. این روش اجازه می دهد که کاتیون ها یک پوشش فلزی نازک را بر روی جسم ایجاد کنند که از طریق یک فرآیند به نام الکترود قرار می گیرد.
فکر کردن در مورد ایجاد یک مدار یک راه خوب برای درک مکانیک آبکاری است. الکترودهای به یک لایه نازک فلزی به جزء پیوند دارند. این جزء به عنوان یک کاتد یا الکترود با بار منفی عمل می کند و استفاده از فلز آن چیزی است که آنود یا الکترود با بار مثبت را تشکیل می دهد.
از آنجائیکه این اجزا در یک حمام الکترولیت از نمک و یون های فلزی غوطه ور می شوند، این امر باعث جریان مناسب برق از طریق جریان الکتریکی خارجی می شود. این به شکل یک جریان مستقیم به آند عرضه می شود تا به اکسیداسیون اتم های فلزی کمک کند و آنها را در محلول الکترولیت حل کند. این یون های فلزی محلول در محلول کاهش می یابد و شروع به شستشو می کند. فلز مورد استفاده برای آند، به طور مداوم یونها را در الکترولیت پر می کند.
فرآیند غوطه وری الکترولس این نوع از منبع تغذیه خارجی را نیاز ندارد و به جای انجام رسوب آن به یک واکنش شیمیایی اتوکاتالیستی تکیه می کند. غلظت الکترولیز معمولا با ایجاد یک واکنش چند بار در یک زمان، غوطه ور کردن آن را در یک محلول مایع. با استفاده از روش های شیمیایی، فلز مورد نظر را انتخاب می کند تا عنصر را بپوشاند. بر خلاف گالوانیزه کردن، که به دو الکترود نیاز دارد، Electroless تنها از یک استفاده می کند و به هیچ جریان الکتریکی خارجی وابسته نیست تا عمل انجام شود.
در عوض، عوامل کاهش دهنده استفاده می شود. برای اجزای کوچکتر، این می تواند مزایای هزینه ای به عنوان حمام الکترولیتی باشد و استفاده از قدرت خارجی هزینه های کلی را افزایش می دهد. علاوه بر این، روش های الکترولیز پوشش می تواند انعطاف پذیری را در هر دو اندازه و شکل اجزای تنظیم شده برای پوشش ارائه دهد. ضعف این است که می تواند خیلی کندتر باشد و قادر به رسیدن به ضخامت نیست که روش های آبکاری می تواند باشد.
هر کدام از روش های پوشش مناسب ترین و مقرون به صرفه برای اجزای خود، نتایج پوشش های فلز بر روی یک بستر سرامیکی یا شیشه ارائه استحکام کششی، سختی، دوام و همچنین خواص حرارتی و الکتریکی فلز است.
صفحات سرامیکی و شیشه ای الکترو کاشی
هنگامی که به مواد الکتریکی سرامیک می آید، افزودن فلز به یک چالش است. در اغلب موارد، این فرآیند نیازمند پوشش الکتریکی نیکل است که در ابتدا برای تسریع چسبندگی یک فلز اضافی به کار میرود. تقریبا هر فلزی را می توان با بستر سرامیکی مورد استفاده قرار داد و آبکاری می تواند برای این روند مفید باشد. هنگامی که اجزای سرامیک یک پوشش فلزی نازک دریافت کرده است، می توان آن را در فرایند مخزن الکترولیت مانند هر شی دیگری قرار داد.
سرامیک روی سطح به نظر می رسد شکننده است، اما هنگامی که فرایند آبکاری کامل شده است، محصول با دوام است. تعدادی از فلزات مختلف را می توان بر روی سرامیک، از جمله فلزات گرانبها مانند طلا و نقره، پوشیده شده است. با توجه به انتخاب فلزی، اجزای سرامیکی می توانند خواص الکتریکی هدایت پذیری، خوردگی را کاهش داده و منجر به مقاومت در برابر سایش شوند.
بسترهای سرامیکی معمولا در تولید مدارهای الکترونیکی مورد استفاده قرار می گیرند، زیرا خواص حرارتی و عملکرد عالی آنها را نشان می دهد. با پوشاندن آنها با فلز، می تواند هدایت را افزایش دهد و خواص فیزیکی و مکانیکی بیشتری را ارائه دهد. در تولید الکترونیک، اکسید آلومینیوم، نیترید سیلیکون و نیترید آلومینیوم به طور مرتب استفاده می شود.
در طول دهه گذشته همواره سرامیک های کم سرامیکی با هم ترکیب شده اند زیرا باعث افزایش کارایی آنها از طریق ترکیب مواد در لایه ها می شود. با استفاده از آلومینا و شیشه، این نوع اسید ها را می توان با فلزات کم مقاومت مانند مس و نقره در دمای کمتر از ۱۸۰۰ درجه فارنهایت با هم مقایسه کرد.
قطعات شیشه ای الکتریکی چالش های منحصر به فرد خود را ارائه می دهد، زیرا بستر های شیشه ای اغلب باید برای فرایند پوشش آماده شوند. مس و نقره بعضی از رایج ترین فلزات برای پوشش شیشه ای هستند. این فلزات به علت خواص مکانیکی و فیزیکی آنها محبوب هستند و به عنوان یک لایه نازک روی سطح شیشه اجزای تشکیل شده اند.
برای تهیه شیشه ای برای پوشش، درمان های هدایت شده به قسمت هایی از اجزای تشکیل دهنده آبکاری اعمال می شود. گرافیت و سایر پودرهای فلزی برای درمان اولیه سوبسترا استفاده می شوند. یکی از آن ها بدست می آید، این جزء می تواند در محلول های فلزات حل شود.
همانند سایر روش های الکتریکی، یک جریان الکتریکی مستقیم خارجی از آند یا فلز مورد استفاده برای پوشش دادن – از طریق محلول الکترولیت به الکترود منفی یا سطح مایع استفاده می شود که به عنوان هدایت کننده عمل می شود. در مراحل نهایی، تغییر ولتاژ ویژگی های مورد نظر را فراهم می کند و طول کل جریان آبکاری را تعیین می کند.
دریافت سفارشات آبکاری
خدمات آبکاری هاشمی
آبکاری انواع قطعات : فلز – پلاستیک – چوب – شیشه – سنگ – صنعتی ، برقی و تزئینی
در رنگ ها ی نیکل/ کروم/ طلای / مسی و …غیره

شماره های تماس

۰۲۱۷۶۲۵۴۱۷۲  –  ۰۹۱۰۹۲۵۶۴۱6

آدرس:
تهران پارس شرقی / جاده قدیم جاجرود / نرسیده به بومهن /  کرشت / میدان البرز / کوچه ی رضایی / پلاک